品质保证-贺州低硫增碳剂

为何增碳剂可以获得诸多客户的认同呢？
不论是无烟煤增碳剂，还是其他类型的增碳剂，在市场上面获得普遍的运用。是因为应用相应增碳剂，能够提升首碳成分，提升铁水的石墨芯，降低白口倾向。加碳是避免或降低收缩倾向的有效措施。
由于石墨化澎涨在铁水凝结全过程中的作用，优良的石墨化将减少铁水收缩的发展趋势。在熔融铁表面层扩散增碳剂为0.2-1mm，并且它可以具有在“间隔物层”的作用，以避免回收炉碳铁水。
铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响：
搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免了漂浮在铁水表面的增碳剂的损失。在完全溶解之前，搅拌时间长并且吸收率高，搅拌还可以缩短增碳和保持时间，缩短生产周期，并避免灼伤高温金属中的合金元素。但是，如果搅拌时间过长，则不仅会很大地影响加热炉的使用寿命，而且还会使它溶解后铁水中的碳损失增加。因此，适当的铁水搅拌时间是确保它完全溶解的前提。
其中，石墨增碳剂固定碳，吸收率高，比同类吸收率快，炉壁无吸附，完全吸收，无残渣，吸收率高，硫含量低。吸收率更加明显，低硫，低氮的产品可以减少杂质含量，增加碳含量，并减少硫含量。

煤质增碳剂特点：
高变质程度的无烟煤经过降低灰分和热处理后，可生产出高质量的煤质炼钢增碳剂。
煤质增碳剂使用粒度为1-8mm，其增碳效果可与石油焦增碳剂相媲美。
采用煤质增碳剂炼钢对钢的化学成分，夹杂物总量，结晶度，晶组织的力学性能没有影响，钢的质量合格率为。
使用煤质增碳剂代替石油焦增碳剂炼钢增碳，可以降低企业成本，提高企业经济效益。
在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到**期的要求，这时要向钢液中增碳。常用的增碳剂有增碳生铁、电 粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。对**吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。

含碳量高的增碳剂的原因有哪些呢?
在铸铁电炉的冶炼过程中，废钢和石墨化增碳剂现在更常用，但是在使用高质量的产品时，每个工厂都有不同的选择，即使用优良的产品，包括煅烧的石油焦和石墨碎，但许多工厂还使用精煤产品。
增碳剂的质量取决于石墨化程度，优良产品包含95-98%的石墨碳，0.02-0.05%的硫和100-200 ppm的氮。精煤产品的碳含量为80-90%，硫含量**0.5%，氮含量为500-4000ppm。另外，通过添加粘土等将在碳化硅的生产或其他生产方法中生产的石墨细粉或煤粉压缩成颗粒状石墨颗粒，用其他生产方法生产的细石墨粉和煤粉的质量难以区分。这种产品的质量难以识别，并且难以尽快建立标准和测试方法。

如何提升石墨增碳剂的吸收率呢?
首先需要努力研究石墨增碳剂的原料。选择时，应选择粒度中等，密度高的产品，因为它的密度越大，粒度越大，吸收难度就越大。为了获得更高的吸收率并避免在熔化过程中长期高温氧化，初始功率应足够小以延长它的加热时间并增加吸收率。
为了避免石墨增碳剂的缓慢熔化和加热时间，在配料过程中要分批加入。每批的熔化时间为约15分钟。在化学原料的早期阶段，使用低功率来避免由于高温而燃烧。在随后的阶段中，铁水的温度在浆料后迅速升高。如果总量为130kg，则可以采用60kg + 40kg + 30kg的方法来避免大量悬浮在铁水的表面上，而不能有效地与铁水结合，温度过高会引起严重的燃烧。
添加增碳剂时要注意炉内的温度
在合成铸铁的生产中，增碳剂的用量很大。它可以在电炉冶炼的早期或中期添加，也可以与废钢和碳化硅同时添加。它涉及到冶炼后期的添加量，起着预处理和增加石墨核的作用。此时，需要添加氮含量低的产品。剂量不应过多，并且不应**过0.2%，以免使石墨变粗糙。
补充时，铁水的理想温度约为1500℃。可以在炉温合适时关闭炉子。残留的增碳剂是否被液体表面吸收，因为它也会影响铁水的混合过程。
增碳剂的组成应根据氮含量确定，当将**过50-60%的废钢添加到感应炉中以熔炼合成铸铁时，废钢的添加量越大，铁水的氮含量就越高。由于合成铸铁中有害元素(如钛，铅和锑)的含量低，因此应使用低氮产品。
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