定西石油焦增碳剂-货源充足

增碳剂的成分
增碳剂为非金属材料，其熔点1200℃~1300℃左右，其主要成份有：固定碳、硫分、灰分、挥发分及水分，现阶段人们主要是以氮含量和硫含量来区分增碳剂的种类，在电炉中加入废钢量越大，铁水氮含量也越大。由于合成铸铁铁液中的钛、铅、锑等有害元素低，所以应该使用低氮的增碳剂。如果增碳剂氮含量较高，则容易使铸件出现氮气孔。一般而言，低端增碳剂含氮都比较高。如果使用氮含量高的增碳刘，就会出现出现氮气孔。增碳剂中的硫含量如果高的话，也会影响到铸件的质量问题。所以选择合适的增碳剂，在铸铁中有很重要。
如何提升石墨增碳剂的吸收率呢?
首先需要努力研究石墨增碳剂的原料。选择时，应选择粒度中等，密度高的产品，因为它的密度越大，粒度越大，吸收难度就越大。为了获得更高的吸收率并避免在熔化过程中长期高温氧化，初始功率应足够小以延长它的加热时间并增加吸收率。
为了避免石墨增碳剂的缓慢熔化和加热时间，在配料过程中要分批加入。每批的熔化时间为约15分钟。在化学原料的早期阶段，使用低功率来避免由于高温而燃烧。在随后的阶段中，铁水的温度在浆料后迅速升高。如果总量为130kg，则可以采用60kg + 40kg + 30kg的方法来避免大量悬浮在铁水的表面上，而不能有效地与铁水结合，温度过高会引起严重的燃烧。

煤质增碳剂使用方法：
使用5吨以上的电炉，原料单一稳定，我们推荐分散加入法。根据含碳量的要求按料配比，将增碳剂与金属炉料随各批料一同加入电炉中下部位，增碳剂在融化时不要打渣，否则易裹在废渣里，影响碳的吸收。
使用3吨左右中频感应电炉，原料单一稳定，我们推荐集中加入法，在炉内先融化或剩余少量铁水时，将需配加的增碳剂一次性加在铁水表面，并立即加金属炉料，将增碳剂全部压入铁水中，使增碳剂与铁水充分接触。
使用小型中频电炉，原料加有生铁等高碳物质的，我们推荐增碳剂微调。钢铁水溶化后，调整碳分，可以加在钢铁水表面，通过电炉熔炼时钢铁水的漩涡搅拌或人工搅拌使本产品溶解吸收。

炼钢用增碳剂选购时有什么讲究：
从配方的角度来看，炼铁用增碳剂对炼铁的实际效果有一定的危害。质量差和大量的产品会降低铁水的纯度，并严重损害不锈钢板的质量。它的主要成分是固定碳，固定碳含量越高，炉渣中的灰分越少。但是，消化率也决定了炼铁中使用的因素。只有具有良好的消化率和较高的固定平台的产品才能充分发挥增碳的实际效果。
购买炼铁增碳剂的许多客户将价格视为选择炼铁的关键因素。从而降低了炼铁用它的生产成本。一些市场上价格较低的制造商通常可以使用假冒的原材料进行生产，并且它们的消化率和固定碳含量无法得到保证。

铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响：
搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免了漂浮在铁水表面的增碳剂的损失。在完全溶解之前，搅拌时间长并且吸收率高，搅拌还可以缩短增碳和保持时间，缩短生产周期，并避免灼伤高温金属中的合金元素。但是，如果搅拌时间过长，则不仅会很大地影响加热炉的使用寿命，而且还会使它溶解后铁水中的碳损失增加。因此，适当的铁水搅拌时间是确保它完全溶解的前提。
其中，石墨增碳剂固定碳，吸收率高，比同类吸收率快，炉壁无吸附，完全吸收，无残渣，吸收率高，硫含量低。吸收率更加明显，低硫，低氮的产品可以减少杂质含量，增加碳含量，并减少硫含量。
添加增碳剂时要注意炉内的温度
在合成铸铁的生产中，增碳剂的用量很大。它可以在电炉冶炼的早期或中期添加，也可以与废钢和碳化硅同时添加。它涉及到冶炼后期的添加量，起着预处理和增加石墨核的作用。此时，需要添加氮含量低的产品。剂量不应过多，并且不应**过0.2%，以免使石墨变粗糙。
补充时，铁水的理想温度约为1500℃。可以在炉温合适时关闭炉子。残留的增碳剂是否被液体表面吸收，因为它也会影响铁水的混合过程。
增碳剂的组成应根据氮含量确定，当将**过50-60%的废钢添加到感应炉中以熔炼合成铸铁时，废钢的添加量越大，铁水的氮含量就越高。由于合成铸铁中有害元素(如钛，铅和锑)的含量低，因此应使用低氮产品。
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